“這款電動車由40個零部件組成，用的3d打印材料是增強型塑料碳纖維，堅固且相對便宜。整車最高速度為80公里/時，搭載6.1千瓦時電池，能跑大約100公里。”羅杰斯興奮地介紹說，“我們只用了44個小時就打造出了Strati這臺電動車！”在這44個小時里，總共完成了四個動作：首先是把數字文件放進打印機打印出汽車的大致形狀；其次是用修邊機銑削切割出你想要的確切的模型；接著再裝上發動機、輪子等非3D打印的零部件；最后就可以把車開走了。 雖然羅杰斯為他們用44個小時就打印出Strati這臺電動車感到很驕傲，但實際上，Strati身上的電池、電機、輪胎、座椅、玻璃……依舊由傳統制造方法獲得，這些也是目前3D打印技術在汽車領域應用的“致命傷”。 一方面，金屬、樹脂、塑料等是如今3D打印材料的主流，材料受限直接影響的是3D打印的領域和規模。像汽車的發動機、變速器等很多零部件都對強度有著極高的要求，3D打印不怕這些零部件造型奇特，只怕不能很好地保障耐用度。 另一方面，3D打印是一種“增材制造技術”，打印出的成品以層疊方式拼接在一起，美不美觀另說，大部分成品垂直方向的受拉和耐壓強度會相對弱些。這也是為什么許多車企只將3D打印用在原型制造上的原因，成品精度和質量提升不了，就只能一直做原型，無法變為量產產品。 這些技術劣勢折射出一個現狀，即在汽車身上——在未來一段時期，3D打印技術還不能完全代替大規模、大批量的傳統加工制造業。不過市場研究公司Allied Market

  Research近日發布的一份汽車行業3D打印市場報告預測，到2022年，全球汽車行業3D打印市場將達到23.91億美元。換句話說，在未來五年內，越來越多的車企會采用或加強3D打印技術的應用。 傳統流程設計這樣一輛汽車模型，要經過制圖紙、擬3D模型、加工油泥模型的過程。在第三步，設計師要像粉刷匠一樣，先把由滑石粉、凡士林、工業用蠟混合而成的油泥涂到汽車骨架上，再變身雕塑家，刮除冗余，塑造出汽車最終的外形。而3D打印技術沒有第三步，設計師直接把擬好的3D模型數據輸入3D打印機，就能較為快速地打印出汽車模型。 總體而言，這種以數字模型文件為基礎，先用計算機設計好三維數據，再將數據導入3D打印設備，最后設備用粉末狀金屬或塑料等可黏合材料把汽車用3D打印出來的操作，代表著未來的潮流。